VSA通过构建包含基准、公差、装配定位及测量目标等完整信息的三维尺寸链偏差传递模型，可系统分析、计算并验证产品与零部件的GD&T定义、装配方案及公差设计，全面评估其是否满足装配匹配、产品功能及外观感知等关键要求。借助仿真手段提前识别潜在偏差风险，优化公差分配与装配工艺，有效减少后期试制返工、提升装配精度与量产一致性。依托Siemens PLM Software在产品生命周期管理与制造运营管理领域的领先技术优势，深度融入从产品规划、研发设计到生产制造、技术支持的全生命周期流程。通过在设计阶段实现偏差仿真与优化，助力企业提升产品创新效率、降低开发成本、缩短上市周期，已帮助全球众多企业实现高质量、高可靠性的产品研发与智能制造落地。

VSA 公差分析

DPV生成的测量数据报告与质量分析结果，为企业质量保证及问题根因分析提供关键数据支撑。对外可输出规范的实测数据报告，直观证明产品质量符合设计与标准要求；对内可结合VSA仿真结果，精准定位工艺、工装或公差设计等偏差源头，替代经验判断，大幅提升根因分析效率与准确性。

数据支撑质量保证与根本原因分析

可实时采集生产过程中的各类测量数据，实现结构化存储、信息发布与报告自动生成，有效解决数据分散、缺乏统一管控的问题。系统对尺寸、公差、偏差等检测数据进行标准化归集，支持内部数据共享与质量分析报告输出，为研发设计与生产制造提供真实质量数据支撑，为基于实测数据开展偏差分析奠定基础。

实测数据管理与结构化处理

DPV可将实测制造数据回传至VSA，以真实生产值替代理论公差，实现基于实际工况的三维偏差分析，让结果更贴合现场工艺。同时依托实测数据识别关键偏差源，再将VSA分析结果反哺DPV，指导制定精准检测方案，减少无效检测，提升效率、降低成本，并实现关键尺寸可视化展示。

与 DPV 的双向数据集成与交互

深度集成 Teamcenter 平台

DPV作为MBQ方案核心组件，可与西门子Teamcenter平台无缝集成，实现设计、制造、VSA及质量环节全流程数据互通。依托Teamcenter的PLM核心数据能力，DPV可直接调用设计数模、GD&T公差、VSA分析结果等信息，并将实测质量数据同步回传，打破部门信息孤岛，为各环节提供统一数据支撑与协同决策依据。

DPV作为尺寸质量检测规划的核心工具，可承接VSA设计验证结果，将设计质量要求转化为可落地的制造检测方案。依托产品关键特性KPC及VSA识别的敏感尺寸，制定针对性检测流程、点位与标准，实现设计与检测精准联动，及时捕捉偏差并闭环优化，形成从设计、检测到改进的完整尺寸质量闭环。

面向尺寸质量的检测规划