广汽本田-数字孪生项目

广汽本田汽车有限公司成立于1998年7月1日，是由广州汽车集团股份有限公司、本田技研工业株式会社和本田技研工业(中国)投资有限公司共同投资建设和经营的企业，拥有广汽本田汽车研究开发有限公司、广汽本田汽车销售有限公司两家全资子公司。公司总部位于广州市黄埔区，拥有三个厂区，2024年开发区新能源工厂正式投产，是Honda全球第一座全新建设的新能源智造基地。公司扎实推进电动化与智能化转型，打造了燃油、混动、插混、纯电全动力矩阵产品，致力于为用户智造悦享移动生活的无限可能，在国内汽车市场拥有极高的知名度和市场份额

项目背景：

随着汽车行业向智能化、数字化转型，广汽本田致力于打造发动机工厂Global TOP-QCD动力总成标杆工厂，提升生产效率、产品质量与成本管控能力，实现新工厂快速投产与产能爬坡。传统的产线建设与管理模式存在设计、工艺、制造链路脱节，产线瓶颈难以提前识别，虚拟验证与实体产线建设脱节等问题，制约了工厂的建设效率和运营水平。为解决上述问题，公司启动数字孪生项目，以工艺过程仿真技术为核心，依托西门子仿真平台，构建发动机工厂全流程数字孪生体系，实现设计、工艺、制造全链路的数字化闭环管理。

项目挑战：

广汽本田发动机工厂在打造动力总成标杆工厂的过程中，受产线特性、链路协同、技术规范等多重因素影响，在产线建设与运营管理方面面临一系列核心挑战：

1.  发动机产线结构复杂，物流布局、装配工艺、设备运行等场景的设计与验证难度大，传统方式难以提前识别产线瓶颈，易导致实体产线建设后出现改造成本高、工期延误等问题；
2. 设计、工艺、制造全链路脱节，虚拟仿真与实体产线建设缺乏有效衔接，虚拟验证结果无法直接指导实体产线建设与改造，导致重复工作和成本浪费；
3. 缺乏标准化的工艺仿真规范与虚拟调试流程，仿真结果的准确性和可靠性难以保障，影响项目落地效果；
4. 新工厂投产与产能爬坡速度慢，需要通过数字化手段优化生产节拍与资源配置，提升投产效率和产能提升速度；
5. 需实现虚拟仿真与产线数据的深度融合，构建全流程数字孪生体系，实现数字化闭环管理，技术难度较大。

解决方案：

本项目以西门子Process Simulate仿真平台为核心，构建发动机工厂全流程数字孪生体系，实现设计、工艺、制造全链路的数字化闭环管理：

• 西门子Process Simulate仿真平台部署：引入西门子Process Simulate仿真平台，该平台是西门子Tecnomatix数字孪生解决方案的核心组成部分，具备高精度建模、虚拟仿真、虚拟调试等强大功能，能够对复杂产线的物流布局、装配工艺、设备运行等场景进行精准模拟与验证，为产线设计与优化提供坚实的技术支撑。平台支持多场景仿真迭代，能够快速识别产线瓶颈，优化生产节拍与资源配置。
• 全流程数字孪生体系构建：依托西门子Process Simulate仿真平台，对发动机产线的物流布局、装配工艺、设备运行等场景进行高精度建模，构建高保真的数字孪生模型，实现虚拟仿真与产线数据的深度融合。通过虚拟模型模拟产线的运行状态，提前识别并规避产线瓶颈，优化生产节拍与资源配置，确保产线设计的合理性和可行性。
• 标准化工艺仿真规范与虚拟调试流程建立：结合广汽本田发动机工厂的业务特点，基于西门子Process Simulate平台建立标准化的工艺仿真规范与虚拟调试流程，规范仿真建模、仿真分析、虚拟验证等环节的操作，确保仿真结果的准确性和可靠性。将虚拟验证结果直接指导实体产线建设与改造，实现虚拟仿真与实体产线的无缝衔接，减少重复工作和成本浪费。
• 虚拟与实体产线协同优化：通过数字孪生体系实现设计、工艺、制造全链路的数字化闭环管理，虚拟产线与实体产线实时联动，根据实体产线的运行数据持续优化虚拟模型，同时将虚拟模型的优化方案应用到实体产线，实现产线的持续优化。

项目收益：

在广州今宏科技的全程技术支持与专业服务赋能下，项目落地后，广汽本田发动机工厂实现了数字化、智能化升级，成功打造Global TOP-QCD动力总成标杆工厂，具体收益如下：

• 提前识别并规避产线瓶颈，实体产线改造成本减少，工期缩短，实现新工厂快速投产；
• 生产节拍优化，资源配置效率提升，产能爬坡速度加快，快速达到设计产能，其中产能爬坡速度加快20%；
• 产品质量显著提升，不良品率降低，生产效率提升，成本管控能力大幅增强；
• 建立了标准化的工艺仿真规范与虚拟调试流程，仿真效率提升，仿真结果准确性极高；
• 实现了设计、工艺、制造全链路的数字化闭环管理，工厂运营的可视化、智能化水平大幅提升，为企业全球化战略与高端动力总成制造布局筑牢了核心竞争力。

​​​​​​